Поліпропіленові мішки вже давно виготовляються за допомогою великої кількості верстатів, що працюють у напівавтоматичному режимі. При цьому, на кожному етапі потрібне своє обладнання, контроль якості та спеціалісти. Як правило, сировина, вироблена на одному етапі, передається в інший цех, і кожен такий етап наближає нас до виготовлення результуючого виробу, тобто мішка. Сьогодні ми поговоримо про те, що це за етапи, верстати та спеціалісти. Матеріал підготовлений компанією, яка постачає поліпропіленові мішки оптом більше 10 років, подробиці за посиланням: https://plasto.com.ua/uk/product-category/mishky-polipropilenovi/.

Виготовлення волокон

Або поліпропіленових ниток. На вхід верстата-екструдера подається сировина, найчастіше – поліпропілен у гранулах. Після чого при температурі близько 250 градусів з верстата виходить плівка, яку можна також назвати полотном. Це ще не те полотно, з якого робляться мішки, а те, з якого можна сплести поліпропіленові нитки. Воно нарізається на відрізки досить малої ширини, після чого вони витягуються при температурі 160 градусів і намотуються на спеціальні бобіни. Тепер ми маємо готовий матеріал, з якого далі виготовлятимуться поліпропіленові мішки.

Виготовлення рукава

Бобіни, отримані на попередньому етапі, подаються на спеціальні ткацькі верстати, які частково керуються фахівцями. Саме вони задають параметри виготовлення поліпропіленового рукава, після чого він швидко починає ткатися. По суті можна порівняти рукав із тканиною, яка також виготовляється з ниток. Основна різниця в тому, що ми маємо справу з пластиком, і верстат, звичайно ж, влаштований з урахуванням цих особливостей. Після того, як рукав виготовлений, на підприємствах здійснюють контроль якості, наприклад, щодо розриву нитки або іншого браку.

Розкройка

Рукав певної довжини передається у розкроювальний цех, в якому відбувається розкроювання на заготовки для мішків. Щоб край заготовки не розпустився, фахівці використовують спеціальні термоножі, які є основним функціональним елементом різального верстата.

Нанесення логотипу

Далі йде нанесення логотипу або іншого зображення за потреби. Займаються цим співробітники друкарського цеху, які досить серйозно налаштовують друкарські верстати. Відбиток зображення наноситься на масивні вали, під якими їздить конвеєр із заготовками, отриманими з поліпропіленового рукава. На виході виходить щось схоже на готовий мішок, щоправда, його ще треба зшити.

Зшивання

На цьому етапі майже все готово. Залишається лише зшити поверхні заготовки так, як це передбачено проектом. Робиться це у спеціальному швейному цеху. Іноді використовуються одинарні, а іноді й подвійні шви, це залежить від того, як буде використовуватись мішок. За потреби всередину мішка може бути зашитий вкладиш, який захищатиме продукцію від вологи або інших впливів.

Резюме

Отже, ми описали 5 основних етапів виготовлення поліпропіленових мішків. Іноді той чи інший етап може бути пропущений чи оптимізований відповідно до можливостей компанії виробника. Особливо це стосується зображення, що в принципі не завжди потрібно. Або фарбування мішка, додавання УФ-стабілізації, використання домішок, вкладишів тощо.

Матеріал був підготовлений компанією "Пласто". Наш сайт – https://plasto.com.ua/uk/